Galwanizacja Proces oczyszczania ścieków: parowanie, krystalizacja i zerowy wypływ cieczy

Zakłady galwaniczne podlegają surowym przepisom środowiskowym dotyczącym odprowadzania metali ciężkich i wysokich kosztów usuwania odpadów niebezpiecznych poza terenem zakładu. Tradycyjne chemiczne wytrącanie i filtracja membranowa skupiają odpady, ale nie eliminują całkowicie wypływu cieczy. Naraża to Twój zakład na kary pieniężne związane z nieprzestrzeganiem przepisów i rosnące opłaty za utylizację transportu skoncentrowanej solanki. Osiągnięcie prawdziwego zerowego wyładowania cieczy (ZLD) wymaga przejścia od prostej redukcji objętości do całkowitego rozdzielenia faz. Można to osiągnąć dzięki zaawansowanym procesom termicznym i mechanicznym. Konkretnie wykorzystując Odparowanie i krystalizacja MVR , a następnie odwadnianie wirówkowe pozwala odzyskać czystą wodę i wyizolować stałe sole w celu bezpiecznego usunięcia lub odzysku. Widzimy, że wiele zakładów zmaga się z ostatnim etapem zarządzania solanką. Wdrażając te systemy termiczne i mechaniczne, przestajesz płacić za transport wody i zaczynasz odzyskiwać cenne zasoby bezpośrednio na miejscu.

• Ograniczanie ryzyka regulacyjnego i finansowego: wdrażanie ZLD eliminuje ryzyko związane z odprowadzaniem cieczy i drastycznie zmniejsza objętość przewożonych odpadów niebezpiecznych.

• Efektywność energetyczna ma kluczowe znaczenie: parowanie i krystalizacja z mechaniczną rekompresją pary (MVR) zmniejszają zużycie energii poprzez recykling ciepła utajonego, oferując niższą OPEX alternatywę dla tradycyjnych parowników wielofunkcyjnych.

• Integralność materiału: Ścieki galwaniczne są silnie korozyjne (chlorki, siarczany, metale ciężkie); trwałość systemu zależy od zastosowania wysokiej jakości stopów (np. tytanu, stali nierdzewnej Duplex) do parowników i wirówek.

• Dwa produkty całkowitej separacji: Ostatni etap ZLD opiera się na wysokowydajnej wirówce, która skutecznie oddziela skrystalizowane ciała stałe od ługu macierzystego, zapewniając, że system wytwarza tylko dwa różne produkty wyjściowe: wodę o wysokiej czystości nadającą się do ponownego użycia i suche odpady stałe.

Dlaczego zakłady galwaniczne wymagają zerowego wyładowania cieczy?

Oceniając inwestycję ZLD, należy wziąć pod uwagę dzienną objętość ścieków, lokalne limity zrzutów i aktualny koszt za tonę usuwania odpadów płynnych. W zakładach wytwarzających duże ilości stężonej solanki wywóz płynnych odpadów poza teren zakładu szybko wyczerpuje budżety. Gdy koszty utylizacji przekroczą określony próg, konieczna jest zmiana operacyjna urządzeń do separacji termicznej. Główną miarą sukcesu jest zerowa ilość odpadów płynnych opuszczających granice zakładu.

Musisz ocenić, czy potrzebujesz całkowitego zerowego wypływu cieczy, czy też minimalnego wypływu cieczy (MLD) będzie lepiej działać w Twoim konkretnym zakładzie. MLD zmniejsza objętość ścieków nawet o 95% dzięki zastosowaniu zaawansowanych technologii membranowych. Pozostawia jednak silnie skoncentrowaną frakcję ciekłą wymagającą specjalistycznej utylizacji. Lokalne przepisy dyktują taki wybór. W regionach, w których obowiązują rygorystyczne limity dotyczące ścieków komunalnych, MLD nie jest wystarczające. Absolute ZLD staje się obowiązkowe, aby Twoje pozwolenia na prowadzenie działalności były aktywne.

Odzyskiwanie zasobów dodaje kolejną warstwę do projektu. Ścieki powstałe podczas galwanizacji zawierają metale takie jak nikiel, miedź i chrom. Chociaż odzyskiwanie metali stałych stanowi szansę, najważniejszym zasobem, jaki odzyskujesz, jest sama woda. Wysokowydajne systemy termiczne przetwarzają do 95% ścieków w postaci destylatu o wysokiej czystości. Odzyskaną wodę kierujesz bezpośrednio z powrotem do procesu płukania. To drastycznie zmniejsza pobór wody przez władze miejskie i zmniejsza całkowite zużycie wody w obiekcie.

Jak działa proces galwanizacji ścieków ZLD?

1. Zbieranie ścieków i kompleksowa analiza: Pierwszy krok polega na scharakteryzowaniu konkretnego składu chemicznego kąpieli galwanicznej. W zakładach galwanicznych stosuje się różnorodne kąpiele, w tym cyjanek, kwaśną miedź i sześciowartościowy chrom. Należy ustalić parametry bazowe dla całego cyklu leczenia, stosując techniki takie jak ICP-OES do profilowania metali ciężkich. Dokładne profilowanie całkowitej zawartości rozpuszczonych substancji stałych (TDS), chemicznego zapotrzebowania tlenu (ChZT) i określonych stężeń jonów narzuca projektowanie dalszych urządzeń termicznych i mechanicznych.

2. Oczyszczanie pierwotne i wtórne (fizyczne i chemiczne): Procesy poprzedzające przygotowują ścieki do obróbki termicznej. Na przykład, jeśli w linii wykorzystuje się chrom sześciowartościowy, należy najpierw zredukować go do chromu trójwartościowego za pomocą pirosiarczynu sodu o niskim pH, zanim będą mogły wystąpić jakiekolwiek opady. Podobnie odpady zawierające cyjanki wymagają alkalicznego chlorowania, aby całkowicie zniszczyć związki cyjanku. Po tych etapach niszczenia zazwyczaj obejmuje się dostosowanie pH, dodanie polimeru w celu flokulacji i klarowanie. Następnie ultrafiltracja i odwrócona osmoza (RO) zagęszczają ścieki. Membrany RO usuwają czystą wodę i zmniejszają obciążenie objętościowe dalszych systemów termicznych.

3. Wyzwanie związane z solanką i interwencja termiczna: W miarę jak systemy RO koncentrują ścieki, osiągają granicę ciśnienia osmotycznego wynoszącą około 80 000 do 120 000 mg/L TDS. Standardowe pompy wysokociśnieniowe nie mogą przepychać wody przez membrany poza ten punkt. Powstała solanka o wysokim stężeniu wymaga przejścia na technologie termiczne. Same systemy membranowe nie są w stanie osiągnąć separacji faz; dzielą jedynie wodę na strumień czysty i strumień skoncentrowanej cieczy.

4. Odparowanie i krystalizacja MVR: Przepływ sekwencyjny osiąga stężenie termiczne. Solanka wchodzi do układu termicznego, przepychając się ze wstępnego zatężania do pełnego odparowania. Odpędzasz pozostałą wodę, wypychając solankę poza punkt nasycenia. Po przekroczeniu nasycenia rozpuszczone sole wytrącają się, tworząc stałe kryształy zawieszone w gęstej zawiesinie.

5. Końcowa separacja substancji stałych i ciekłych: Ostatni etap polega na mechanicznym odwadnianiu. Nie można usuwać gnojowicy w stanie mokrym. Siła mechaniczna wyodrębnia pozostałą ciecz ze stałych kryształów. W rezultacie powstają końcowe produkty binarne: skroplona woda o wysokiej czystości i suchy placek odpadowy gotowy do zgodnej z przepisami utylizacji lub wtórnego odzysku metali.

Jak parowanie i krystalizacja MVR napędzają termiczną ZLD

Mechanika mechanicznej rekompresji pary (MVR)

Mechaniczna rekompresja pary działa w oparciu o wysoce wydajną zasadę termodynamiczną. Zamiast polegać na zewnętrznej parze do zagotowania ścieków, MVR wychwytuje parę wtórną powstającą w procesie odparowania. Następnie sprężarka mechaniczna spręża tę parę, zwiększając jej temperaturę i ciśnienie. W zależności od objętości pary zazwyczaj wybiera się sprężarkę krzywkową typu Rootsa dla mniejszych przepływów lub szybką sprężarkę odśrodkową dla dużych szybkości parowania. Tę sprężoną parę o wyższej energii kierujesz z powrotem do wymiennika ciepła, aby służyć jako czynnik grzewczy dla dopływających ścieków. System w sposób ciągły odzyskuje utajone ciepło parowania.

Porównując wydajność MVR z tradycyjnym odparowaniem wieloefektowym napędzanym parą (MEE) w zastosowaniach związanych z galwanizacją ścieków, różnice operacyjne rzucają się w oczy. MEE wymaga ciągłego dostarczania pary świeżej z kotła przemysłowego, zużywając ogromne ilości gazu ziemnego lub oleju opałowego. MVR zastępuje zapotrzebowanie kotła energią elektryczną do napędzania sprężarki. Na obszarach o stabilnych sieciach elektrycznych MVR drastycznie obniża zapotrzebowanie na energię cieplną na tonę odparowanej wody.

Przejście od parowania do krystalizacji

Zarządzanie przejściem od stężonej solanki do zawiesiny zawieszonych stałych kryształów wymaga precyzyjnej kontroli punktu nasycenia. W miarę parowania wody stężenie rozpuszczonych soli wzrasta, aż roztwór osiągnie przesycenie. W tym konkretnym momencie następuje zarodkowanie i zaczynają tworzyć się stałe kryształy. Należy ostrożnie zarządzać tą zmianą fazy, aby zapobiec osadzaniu się soli na rurach wymiennika ciepła.

Zaawansowana technologia jednoetapowej krystalizacji może ominąć wielostopniowe odparowywanie w przypadku wysoce stężonych ścieków o małej objętości. W specyficznych zastosowaniach ZLD i MLD, gdzie ścieki zasilające są już bliskie nasycenia, kierowanie ścieków bezpośrednio do krystalizatora upraszcza ciąg technologiczny. Takie podejście minimalizuje powierzchnię zajmowaną przez sprzęt i zmniejsza złożoność zarządzania wieloma efektami parowania.

Konstrukcja krystalizatora decyduje o tym, jak dobrze radzisz sobie ze ściekami z galwanizacji o dużej lepkości bez zatykania. Krystalizatory z wymuszonym obiegiem wykorzystują masywne pompy o przepływie osiowym do przepychania solanki przez wymiennik ciepła z dużymi prędkościami. Ta duża prędkość zapobiega wrzeniu wewnątrz rur. Zamiast tego wrzenie i krystalizacja zachodzą tylko wtedy, gdy przegrzana ciecz przedostaje się do głównego zbiornika separatora. Taka konstrukcja utrzymuje powierzchnie wymiany ciepła w czystości i wymusza wzrost kryształów w płynie masowym.

Efektywność energetyczna i kompromisy operacyjne

Ocena kosztów operacyjnych systemów cieplnych wymaga porównania obciążenia elektrycznego sprężarki MVR z wymaganiami paliwowymi kotła w systemach napędzanych parą. Sprężarki MVR zużywają energię elektryczną, co uzależnia ich żywotność od lokalnych stawek za energię. Jednakże energia potrzebna do sprężania pary stanowi ułamek energii potrzebnej do wytworzenia świeżej pary. To sprawia, że ​​MVR jest bardzo wydajny w przypadku ciągłych operacji o dużej objętości.

Integracja kompletna Odparowanie i krystalizacja MVR, system wirówek wymaga oceny wymagań dotyczących powierzchni i infrastruktury. Systemy MVR często charakteryzują się konstrukcją pionową i wykorzystują parowniki z opadającą warstwą, aby zmaksymalizować wymianę ciepła przy jednoczesnej minimalizacji powierzchni podłogi. Ciągła praca MVR wymaga bardzo stabilnej sieci elektrycznej. Spadek napięcia lub przerwy w zasilaniu mogą spowodować wyłączenie sprężarki, zakłócając delikatną równowagę cieplną i wymagając pełnego ponownego uruchomienia systemu.

Jak wirówki dokonują separacji substancji stałych i płynnych w ZLD

Odwadnianie soli skrystalizowanych

Mechaniczny proces odwadniania rozpoczyna się w momencie odbioru przez wirówkę gęstej zawiesiny z krystalizatora. Zawiesina ta składa się ze stałych kryształków soli zawieszonych w silnie stężonej cieczy zwanej roztworem macierzystym. Wirówka przykłada ekstremalną siłę odśrodkową, aby oddzielić cięższe cząstki stałe od lżejszej fazy ciekłej. Wirówki przemysłowe stosowane w tych środowiskach zazwyczaj generują od 2000 do 3000 Gs. Ta potężna siła obniża zawartość wilgoci resztkowej placka solnego do 5% lub mniej, w zależności od struktury kryształu.

Po rozdzieleniu kierujesz wyjścia do odpowiednich miejsc docelowych. Wirówka wyrzuca suchy placek solny, który wpada do pojemnika zbiorczego lub przenośnika w celu ostatecznej utylizacji lub odzysku poza terenem zakładu. Zbierasz wyekstrahowany ług macierzysty, który nadal zawiera rozpuszczone substancje organiczne i wysoce rozpuszczalne sole, które nie krystalizowały, i zawracasz go z powrotem do pętli krystalizatora w celu dalszej obróbki termicznej.

Kryteria doboru wirówek dla środowisk korozyjnych

Wybór właściwej wirówki obejmuje ocenę wielkości cząstek, wymaganej suchości placka i możliwości ciągłej pracy. Wirówki dekantacyjne wykorzystują solidną cylindryczną misę i wewnętrzny przenośnik ślimakowy. Doskonale radzą sobie z cząsteczkami o różnej wielkości i zmiennym stężeniu surowca, co czyni je bardzo wszechstronnymi w przypadku złożonych ścieków galwanicznych. Wirówki popychające wykorzystują sito z drutu klinowego i tłok posuwisto-zwrotny. Osiągają wyjątkową suchość placka i umożliwiają przemywanie kryształów, ale wymagają większych, jednolitych rozmiarów kryształów, aby zapobiec przedostawaniu się ciał stałych przez sito.

Specyfikacja materiału jest absolutną koniecznością przy przetwarzaniu odpadów galwanicznych o charakterze kwaśnym lub bogatym w chlorki. Wysokie prędkości obrotowe wirówki powodują znaczne naprężenia mechaniczne, które przyspieszają korozję w przypadku zastosowania niewłaściwej metalurgii. Standardowa stal nierdzewna szybko ulega degradacji pod wpływem wysokich stężeń chlorków. Misy, ślimaki i sita wirówek należy zbudować z materiałów wysoce odpornych na korozję, takich jak Hastelloy, tytan lub wysokiej jakości stal nierdzewna Duplex, aby zapewnić integralność mechaniczną i zapobiec katastrofalnym awariom.

Konserwacja wirówek w środowiskach korozyjnych wymaga ścisłego przestrzegania cykli mycia. Po każdym cyklu produkcyjnym operatorzy muszą przepłukać misę i przewinąć czysty kondensat, aby usunąć resztki soli. Jeśli pozostaną w stagnacji, mokre sole chlorkowe zainicjują miejscowe wżery, nawet w przypadku stopów wysokiej jakości. Musisz także monitorować napawanie na lotkach przewijania. Ścierny charakter skrystalizowanych soli ostatecznie doprowadzi do zniszczenia płytek z węglika wolframu lub napawanych powłok stellitowych, co będzie wymagało przebudowy fabryki w celu utrzymania wydajności separacji.

Jak wybrać właściwą konfigurację systemu ZLD

Materiał konstrukcyjny i zarządzanie korozją

Mapowanie zależności między określonymi składami chemicznymi galwanizacji a wymaganą metalurgią decyduje o trwałości systemu. Ścieki zawierające wysoki poziom chlorków – powszechnych w kwaśnym cynkowaniu lub niklowaniu – powodują poważne wżery i pękanie korozyjne naprężeniowe w standardowych stalach nierdzewnych 304 lub 316. Do tych zastosowań wymagany jest tytan klasy 2 lub klasy 7 dla rur wymienników ciepła i zbiorników zwilżonych. I odwrotnie, ścieki zdominowane przez siarczany bez halogenów mogą pozwolić na zastosowanie Duplex 2205 lub Super Duplex 2507. Optymalizuje to koszty materiałów bez utraty trwałości.

Skalowalność i ograniczenia zajmowanego miejsca

Musisz ocenić, czy modułowe lub wykonane na zamówienie systemy ZLD pasują do Twoich ograniczeń fizycznych. Systemy modułowe są dostarczane z fabrycznie zamontowanymi rurami i okablowaniem na płozach konstrukcyjnych, co drastycznie skraca czas instalacji na miejscu. W przypadku obiektów o ograniczonej powierzchni, pionowe konstrukcje MVR wykorzystują wyparki z wysokim filmem opadającym, które rozszerzają się w górę, a nie na zewnątrz. Kompaktowe płozy wirówkowe można zintegrować bezpośrednio pod wylotem krystalizatora. Wykorzystuje to grawitację do podawania szlamu i minimalizuje potrzebę stosowania pośrednich pomp transportowych.

Automatyzacja i interwencja operatora

Nowoczesna separacja termiczna w dużej mierze opiera się na systemach sterowania opartych na sterownikach PLC zintegrowanych z zakładowymi sieciami SCADA w celu zminimalizowania ręcznego nadzoru. Operatorzy nie są w stanie wystarczająco szybko zareagować na szybkie zmiany termodynamiczne wewnątrz parownika. Zautomatyzowane czujniki stale monitorują podniesienie temperatury wrzenia (BPE), dostosowując szybkości podawania i dopływ pary, aby utrzymać optymalne przesycenie. Czujniki wibracji na sprężarce MVR i monitory momentu obrotowego na ślimaku wirówki natychmiast wykrywają anomalie mechaniczne. Wywołują automatyczne wyłączenia, aby zapobiec uszkodzeniu sprzętu, zanim operatorzy zauważą problem.

Typowe zagrożenia dla systemu ZLD i sposoby ich kontrolowania

Kamień i zanieczyszczenia w wymiennikach ciepła

Wapń, magnez i krzemionka obecne w wodzie do powlekania stwarzają poważne ryzyko osadzania się kamienia. Związki te często wykazują odwrotną rozpuszczalność, co oznacza, że ​​stają się mniej rozpuszczalne wraz ze wzrostem temperatury. Osadzają się bezpośrednio na gorących rurach przenoszących ciepło, tworząc twardą warstwę izolacyjną. To drastycznie zmniejsza wydajność MVR i zmusza sprężarkę do cięższej pracy. Krzemionka jest szczególnie kłopotliwa, ponieważ tworzy szklistą warstwę odporną na standardowe mycie kwasem, co często wymaga usunięcia niebezpiecznego kwasu fluorowodorowego lub mechanicznego wiercenia, jeśli pozwala się na przypieczenie rur.

Łagodzenie wymaga ścisłego zmiękczania na wejściu w celu usunięcia twardości, zanim woda dostanie się do systemu termicznego. Dodatkowo wdrożenie regularnych, zautomatyzowanych protokołów czyszczenia na miejscu (CIP) z wykorzystaniem przemywania kwasem lub zasadą rozpuszcza wczesny kamień. Zastosowanie konstrukcji z wymuszonym obiegiem utrzymuje wysoką prędkość rury, fizycznie szorując ścianki rury i zapobiegając osadzaniu się kamienia.

Zarządzanie krwawieniem „Ług macierzysty”.

Głównym ryzykiem w krystalizacji w pętli zamkniętej jest gromadzenie się w pętli krystalizatora dobrze rozpuszczalnych, niekrystalizujących substancji organicznych i soli higroskopijnych. Ponieważ związki te nie tworzą łatwo stałych kryształów, gromadzą się w roztworze macierzystym. Zwiększa to podniesienie temperatury wrzenia do momentu, w którym sprężarka nie może już napędzać parowania.

Aby zapobiec degradacji systemu, należy ustalić obliczony strumień upustu. W sposób ciągły lub okresowy usuwasz niewielki procent ługu macierzystego z pętli. Następnie kierujesz ten strumień upustowy do suszarki cienkowarstwowej z mieszaniem wtórnym w celu ostatecznej redukcji lub wysyłasz go poza teren zakładu w celu specjalistycznej utylizacji, utrzymując równowagę chemiczną głównego krystalizatora.

Zmienna chemia ścieków

Zakłady galwaniczne często zmieniają wykończenia lub linie produkcyjne, powodując szybkie zmiany w składzie ścieków. Nagły skok dodatków organicznych lub zmiana pH może zaburzyć krzywą krystalizacji, powodując pienienie w wyparce lub wytwarzanie drobnych, nieodwirowalnych kryształów.

Łagodzenie opiera się na solidnym wyrównaniu. Należy kierować ścieki do dużych zbiorników wyrównawczych z wystarczającym czasem retencji – często od 24 do 48 godzin – aby ujednorodnić nadawę. Ciągłe mieszanie wewnątrz tych zbiorników zapewnia rozcieńczenie i wymieszanie skoków substancji chemicznych. Zapewnia to systemowi MVR spójny, przewidywalny profil zasilania.

Wniosek

1. Rozpocznij kompleksową charakterystykę solanki w skali laboratoryjnej, aby zidentyfikować określone podwyższenia temperatury wrzenia i ryzyko osadzania się kamienia związane z unikalnym składem chemicznym kąpieli galwanicznej.

2. Przeprowadź testy pilotażowe, wykorzystując strumień powietrza rzeczywistych ścieków, aby sprawdzić zachowanie krystalizacji i udowodnić skuteczność separacji wirówkowej w rzeczywistych warunkach.

3. Przeprowadź audyt stabilności i wydajności sieci elektrycznej w swoim obiekcie, aby upewnić się, że może ona wytrzymać ciągły pobór wysokiego natężenia prądu wymagany przez sprężarkę MVR bez spadków napięcia.

4. Określ dokładne wymagania metalurgiczne dla wszystkich zwilżanych komponentów w oparciu o stężenia chlorków i siarczanów określone podczas wstępnej analizy wody, aby zapobiec przedwczesnej korozji.

VNOR opracowuje i produkuje systemy odparowania i krystalizacji, w tym MVR, wyparki wielofunkcyjne i wyparki z pompą ciepła, do oczyszczania ścieków i innych gałęzi przemysłu. Jego zespół wspiera projekty od projektu i produkcji systemu, poprzez instalację, uruchomienie i obsługę posprzedażną.FAQ

P: Jaka jest różnica między parowaniem a krystalizacją w ZLD?

Odp.: Parowanie usuwa wodę i zagęszcza ścieki aż do punktu nasycenia. Krystalizacja powoduje, że stężona solanka przekracza stan nasycenia, zmuszając rozpuszczone sole do wytrącenia się w postaci stałych kryształów.

P: Dlaczego do galwanizacji ścieków preferuje się MVR zamiast MEE?

Odp.: MVR wykorzystuje energię elektryczną do sprężania i ponownego wykorzystania pary. Zapewnia to znacznie niższe koszty operacyjne i mniejszy ślad węglowy w porównaniu do parowników wielofunkcyjnych wykorzystujących parę wodną (MEE), pod warunkiem, że lokalne stawki za energię elektryczną są korzystne.

P: Jaką rolę odgrywa wirówka w systemie ZLD?

Odp.: Wirówka stanowi końcowy etap mechanicznej separacji. Odbiera mokrą zawiesinę soli z krystalizatora, wiruje ją z dużą prędkością w celu ekstrakcji pozostałej cieczy i odprowadza suchy stały placek do utylizacji. Zapewnia to osiągnięcie przez system rzeczywistego zerowego wypływu cieczy.

P: Jak zapobiegać korozji w systemach ZLD przetwarzających odpady galwaniczne?

Odp.: Korozję można ograniczyć, przeprowadzając szczegółową analizę wody zasilającej i stosując wysokiej jakości stopy. W przypadku wszystkich części zwilżanych, w tym wymienników ciepła, zbiorników krystalizatora i elementów wirówek, należy określić materiały takie jak tytan, stal nierdzewna Duplex lub Hastelloy.

P: Czy systemy ZLD mogą obsługiwać mieszane strumienie odpadów galwanicznych?

Odp.: Tak, ale strumienie mieszane wymagają rygorystycznej obróbki wstępnej, takiej jak neutralizacja pH, ultrafiltracja i wytrącanie metalami ciężkimi. Potrzebne są także duże zbiorniki wyrównawcze, aby zapewnić spójny skład chemiczny surowca, który zapobiega nieprzewidywalnemu osadzaniu się kamienia i osadzaniu się zanieczyszczeń w urządzeniach termicznych.

P: Co dzieje się z wodą odzyskaną w procesie MVR?

Odp.: Skroplona para z procesu MVR ma zazwyczaj bardzo wysoką czystość. Destylat ten można poddać recyklingowi bezpośrednio z powrotem do galwanizerni do wykorzystania w łaźniach płuczących lub wieżach chłodniczych, skutecznie zamykając obieg wody.