Trattamento delle acque reflue farmaceutiche con evaporazione a pompa di calore a bassa temperatura

La produzione farmaceutica genera flussi di effluenti complessi e altamente regolamentati. Questi includono acqua di lavaggio Clean-in-Place (CIP) e risciacqui della linea di compounding contenenti ingredienti farmaceutici attivi (API), solventi, elevata salinità e COD/BOD recalcitrante. Lo smaltimento fuori sede di questa matrice è sempre più rischioso e fortemente regolamentato. I metodi tradizionali di separazione termica richiedono massicci input energetici e rischiano la degradazione termica dei composti sensibili. I trattamenti biologici convenzionali falliscono contro i rifiuti farmaceutici tossici o ad alta concentrazione, poiché improvvisi cambiamenti di pH o picchi di solventi distruggono la biomassa. Il passaggio dallo smaltimento convenzionale o dall’ebollizione ad alta temperatura all’evaporazione a bassa temperatura assistita da vuoto altera l’equazione operativa. Questa guida analizza la valutazione tecnica, i rischi di implementazione e le realtà operative legate all'implementazione di un evaporatore a pompa di calore a bassa temperatura per ottenere la riduzione del volume, il recupero dell'acqua pulita o lo scarico zero di liquidi (ZLD). Esamineremo la termodinamica, la scienza dei materiali e le strategie testate sul campo necessarie per neutralizzare i rischi di conformità recuperando preziose risorse idriche in loco.

• Riduzione OPEX: La tecnologia a pompa di calore recupera il calore latente, riducendo drasticamente il consumo di energia per metro cubo di distillato rispetto ai tradizionali evaporatori alimentati a caldaia.

• Integrità e sicurezza API: il funzionamento sotto vuoto abbassa il punto di ebollizione a 30–40°C, prevenendo la degradazione termica dei composti volatili e riducendo la velocità di corrosione.

• Minimizzazione del volume e Recupero dell'acqua : in grado di ridurre i volumi delle acque reflue fino al 95%, trasformando gli elevati costi di smaltimento in rifiuti solidi gestibili e recuperando al tempo stesso acqua pulita per il riutilizzo della struttura.

• Prerequisito di implementazione: il successo richiede una rigorosa caratterizzazione iniziale degli effluenti per specificare la metallurgia corretta (ad esempio, titanio, Hastelloy) e protocolli di pretrattamento per gestire la formazione di schiuma e le incrostazioni.

Perché le acque reflue farmaceutiche necessitano di una separazione specializzata

Profili complessi degli effluenti e rischi di conformità

Le acque reflue generate da impianti di composizione farmaceutica e cosmetica presentano una matrice unica di contaminanti. A differenza degli effluenti industriali standard, le acque di lavaggio farmaceutiche contengono elevate concentrazioni di API, metalli pesanti, solventi alogenati e elevati livelli di solidi totali disciolti (TDS). I processi CIP utilizzano tensioattivi aggressivi, idrossido di sodio e acido fosforico per garantire la sterilità delle apparecchiature. Ciò si traduce in acque reflue con fluttuazioni estreme del pH e forti tendenze alla formazione di schiuma.

Le agenzie di regolamentazione esercitano un'enorme pressione sugli impianti di produzione per eliminare lo scarico di API negli impianti di trattamento di proprietà pubblica (POTW). Gli impianti di trattamento municipali non sono progettati per trattare ormoni sintetici, antibiotici o interferenti endocrini. Lo scarico di questi composti porta a severe multe di conformità, divieti immediati di scarico da parte dei comuni e significative crisi di pubbliche relazioni ambientali. Le strutture devono intercettare e isolare questi contaminanti in loco prima che raggiungano le infrastrutture fognarie municipali. La concentrazione di queste complesse molecole sintetiche richiede tecnologie di separazione in grado di gestire profili chimici aggressivi senza consentire alle sostanze organiche volatili di fuoriuscire nell'ambiente.

Limitazioni del trattamento convenzionale e dell'evaporazione ad alta temperatura

Le metodologie convenzionali di trattamento delle acque reflue falliscono costantemente quando applicate agli effluenti farmaceutici. I sistemi di trattamento biologico si affidano a microrganismi viventi per consumare la materia organica. L’elevata tossicità degli API, combinata con picchi improvvisi nella concentrazione di solventi o variazioni estreme del pH, distrugge facilmente la massa biologica. I batteri non possono scomporre le complesse molecole farmaceutiche sintetiche, consentendo loro di passare attraverso il sistema di trattamento senza alcun effetto.

Gli evaporatori tradizionali ad alta temperatura presentano una serie diversa di gravi inconvenienti. Il funzionamento a pressione atmosferica richiede l’ebollizione delle acque reflue a 100°C o più, con costi energetici eccessivi dovuti principalmente alla generazione di vapore da combustibili fossili. A queste temperature elevate, il ridimensionamento accelera rapidamente. Calcio, magnesio e silice precipitano dalla soluzione, formando strati isolanti duri sulle superfici di trasferimento del calore che distruggono l'efficienza del sistema e richiedono una pulizia chimica aggressiva. L'ebollizione ad alta temperatura rischia di volatilizzare composti e solventi tossici, trasportandoli nel distillato. Questa degradazione termica contamina l'acqua recuperata e crea emissioni di vapori pericolosi che violano le norme sulla qualità dell'aria.

Come funziona un evaporatore a pompa di calore a bassa temperatura

Riduzione del punto di ebollizione assistita dal vuoto

Il principio fisico fondamentale che guida la moderna separazione delle acque reflue farmaceutiche è la manipolazione della pressione del vapore. Utilizzando una pompa per vuoto ad anello liquido per impieghi gravosi o a camme secche per depressurizzare la camera di ebollizione a circa 30-40 millibar, il sistema abbassa artificialmente il punto di ebollizione dell'acqua. Sotto questo vuoto profondo, l’acqua vaporizza rapidamente a temperature comprese tra 30°C e 40°C, anziché i 100°C standard richiesti alla pressione atmosferica.

Questa drastica riduzione della temperatura di ebollizione offre un enorme vantaggio operativo per le applicazioni farmaceutiche. Temperature più basse garantiscono una manipolazione più sicura di sottoprodotti farmaceutici infiammabili o altamente reattivi. Molti composti organici complessi e solventi si degradano, polimerizzano o diventano altamente volatili se esposti a calore elevato. Mantenendo bassa l'energia termica, il sistema preserva l'integrità di questi composti sensibili. Rimangono intrappolati nei fanghi concentrati anziché vaporizzare e contaminare il distillato pulito. Questa separazione fisica raggiunge l'elevata purezza del distillato richiesta per la conformità ambientale.

Il ciclo della pompa di calore e il recupero del calore latente

Il motore termico che guida questo processo è un ciclo termodinamico a circuito chiuso che elimina completamente la necessità di caldaie a vapore esterne o torri di raffreddamento. UN L'evaporatore a pompa di calore a bassa temperatura utilizza un circuito refrigerante specializzato per gestire contemporaneamente le fasi di riscaldamento e raffreddamento del processo di evaporazione. Il sistema funziona esclusivamente con energia elettrica, riciclando continuamente il calore latente della vaporizzazione.

1. Compressione: il compressore pressurizza il gas refrigerante, aumentandone notevolmente la temperatura.

2. Riscaldamento (evaporazione): questo gas caldo passa attraverso uno scambiatore di calore immerso nelle acque reflue. Trasferisce la sua energia termica per far bollire l'effluente sotto vuoto. Man mano che perde calore, il refrigerante si condensa in un liquido ad alta pressione.

3. Espansione: il refrigerante liquido passa attraverso una valvola di espansione. Ciò riduce drasticamente la pressione e la temperatura, creando un fluido super raffreddato.

4. Raffreddamento (condensazione): il refrigerante freddo scorre attraverso un secondo scambiatore di calore situato nella zona del vapore della camera. Assorbe il calore dal vapore acqueo in aumento, facendo condensare il vapore in un distillato liquido pulito. Il refrigerante si trasforma nuovamente in gas e ritorna al compressore.

Fattori chiave per la valutazione di un evaporatore per acque reflue farmaceutiche

Consumo energetico e profilazione OPEX

L’efficienza energetica è il parametro principale quando si valutano le tecnologie di evaporazione. Un sistema a pompa di calore sottovuoto ben progettato stabilisce un livello di base altamente efficiente, mirando in genere a un tasso di consumo energetico compreso tra 120 e 250 kWh per tonnellata di distillato prodotto. Questa variazione dipende fortemente dalla capacità specifica dell'unità, dalla concentrazione iniziale dell'effluente e dalla densità finale richiesta per i rifiuti concentrati.

Confrontando le spese operative elettriche di questa tecnologia con i metodi tradizionali, i vantaggi diventano evidenti per le applicazioni di capacità medio-bassa. I sistemi di ricompressione meccanica del vapore (MVR) o gli evaporatori a effetto multiplo (MEE) spesso richiedono vapore supplementare, ingombri massicci e infrastrutture esterne per l'acqua di raffreddamento. I costi combinati di carburante e raffreddamento dei sistemi MEE, o le elevate esigenze di manutenzione dei ventilatori MVR ad alta velocità, spesso superano il consumo elettrico costante e prevedibile di una pompa di calore a circuito chiuso. Affidarsi interamente a una fornitura elettrica standard consente alle strutture di prevedere con precisione le spese dei servizi pubblici e di isolarsi dai volatili mercati dei combustibili fossili.

Metallurgia e resistenza alla corrosione

Le acque reflue farmaceutiche sono notoriamente aggressive. Le elevate concentrazioni di cloruro derivanti dai lavaggi salini, combinate con livelli di pH estremamente bassi o elevati dei prodotti chimici CIP, creano un ambiente altamente corrosivo. L'acciaio al carbonio standard o le leghe di bassa qualità si deteriorano rapidamente in queste condizioni, causando perdite catastrofiche, distillato contaminato e massicci tempi di inattività.

La scelta dei materiali di costruzione corretti determina la durata dell'apparecchiatura. La metallurgia deve corrispondere al profilo chimico specifico dell'effluente. La corrosione per vaiolatura e la tensocorrosione sono le principali modalità di guasto nelle camere di evaporazione. Quando i cloruri superano 1.000 ppm a temperature elevate, l'acciaio inossidabile 316L standard diventa altamente suscettibile alle fessurazioni. Il passaggio all'acciaio inossidabile Duplex (SAF 2507) fornisce una difesa più forte contro l'attacco del cloruro. Per ambienti estremi che coinvolgono solventi alogenati o acidi aggressivi, il titanio (grado 2 o 7) è l'unica opzione praticabile per garantire una durata delle apparecchiature compresa tra 15 e 20 anni.

Automazione, ingombro e funzionamento continuo

Le moderne strutture farmaceutiche operano con rigidi vincoli spaziali. L’assegnazione di spazio per impianti di trattamento delle acque reflue è raramente fattibile. I design compatti e montati su skid offrono un'architettura modulare che riduce al minimo i tempi di installazione e l'ingombro. Questi sistemi ospitano la camera di ebollizione, il compressore della pompa di calore, il sistema del vuoto e i pannelli di controllo su un unico telaio unificato, consentendo una rapida implementazione e integrazione nei layout della struttura esistente.

Il funzionamento continuo e non presidiato mantiene gestibili i costi di manodopera. L'automazione avanzata basata su PLC gestisce l'intero ciclo di vita del processo di evaporazione. Le valvole di alimentazione automatizzate aspirano gli effluenti grezzi in base ai sensori di livello interni, mentre le pompe di scarico automatizzate evacuano i fanghi concentrati una volta raggiunta la densità target. Le routine di autodiagnosi monitorano continuamente il sistema.

• Allarmi del refrigerante ad alta pressione per prevenire il sovraccarico del compressore.

• Interblocchi a basso vuoto per arrestare il riscaldamento se la camera perde pressione.

• Dosaggio antischiuma automatizzato attivato da sensori ottici nella zona vapore.

• Monitoraggio della coppia motore sui raschiatori interni per rilevare un'eccessiva viscosità dei fanghi.

• Sensori di conducibilità del distillato che deviano automaticamente l'acqua non conforme alle specifiche nel serbatoio di alimentazione.

Obiettivi di recupero idrico ed economia circolare

Oltre a ridurre il volume dei rifiuti, il processo genera un sottoprodotto di alta qualità: acqua distillata pulita. Il sistema consente il recupero di questo distillato per il riutilizzo immediato nella struttura. A seconda del contenuto organico volatile iniziale delle acque reflue, l'acqua recuperata è spesso adatta per il reintegro delle torri di raffreddamento, l'acqua di alimentazione delle caldaie o i processi iniziali di lavaggio delle apparecchiature. Le torri di raffreddamento richiedono acqua con bassa conduttività e potenziale di incrostazione minimo, rendendo il distillato dell'evaporatore una fonte di reintegro ideale.

L’integrazione di questa tecnologia supporta direttamente gli obiettivi aziendali ambientali, sociali e di governance (ESG). Il recupero fino al 95% dell'acqua dal flusso effluente riduce significativamente il consumo di acqua municipale non depurata. Questo approccio a circuito chiuso alla gestione dell’acqua dimostra un impegno tangibile verso pratiche di produzione sostenibili, allineando l’efficienza operativa con obiettivi più ampi di economia circolare.

Costi, prestazioni e compromessi chiave del sistema

CAPEX rispetto a OPEX a lungo termine

L'acquisto di attrezzature specializzate per la separazione sotto vuoto richiede una spesa in conto capitale iniziale maggiore rispetto all'acquisto di evaporatori atmosferici di base o semplici serbatoi di contenimento. L'inclusione di compressori per carichi pesanti, scambiatori di calore in titanio e automazione PLC avanzata aumenta l'investimento iniziale. I facility manager devono valutare il sistema in base agli aspetti economici del suo ciclo di vita.

La tempistica del ritorno sull'investimento (ROI) è modellata sulla drastica riduzione dei costi operativi correnti. Il principale driver finanziario è l’eliminazione delle tariffe di trasporto di terze parti. Il trasporto settimanale di migliaia di litri di rifiuti liquidi pericolosi fuori sede è una spesa enorme e ricorrente. Ridurre il volume dei liquidi dal 90% al 95% significa che le strutture pagano solo per smaltire una piccola frazione di rifiuti solidi o semisolidi concentrati. Se combinato con il ridotto consumo energetico del ciclo della pompa di calore e i minori costi di acquisto dell’acqua comunale dovuti al riutilizzo del distillato, il ROI di questi sistemi viene spesso realizzato entro 18-36 mesi.

Purezza del distillato e capacità di produzione

Gli operatori devono gestire il compromesso fondamentale tra concentrazione di rifiuti aggressivi e purezza del distillato. Spingere i limiti dei solidi disciolti totali (TDS) per estrarre ogni possibile goccia d'acqua aumenta la viscosità del fluido bollente. Man mano che il liquido diventa più denso, il punto di ebollizione aumenta, costringendo il compressore a lavorare di più. Aumenta anche il rischio di carryover. Microgoccioline di concentrato contaminato possono essere trascinate nel flusso di vapore, compromettendo la purezza dell'acqua recuperata.

Se l’obiettivo operativo è il riutilizzo dell’acqua della struttura di alta qualità piuttosto che il semplice scarico nelle fognature, la concentrazione aggressiva deve essere bilanciata con controlli della velocità del vapore. Negli scenari in cui sono presenti sostanze organiche volatili negli effluenti grezzi, alcuni composti a basso punto di ebollizione potrebbero vaporizzare insieme all'acqua. La valutazione dei requisiti per il post-trattamento è essenziale. La lucidatura del distillato garantisce che l'acqua soddisfi rigorosi standard di purezza.

1. Filtrazione a carbone attivo: rimuove tracce di composti organici volatili (COV) ed elimina gli odori dal distillato.

2. Osmosi inversa (RO): Fornisce una fase finale di lucidatura per rimuovere eventuali microcontaminanti o ioni disciolti trasportati durante l'evaporazione.

3. Sterilizzazione UV: previene la crescita biologica nei serbatoi di stoccaggio dell'acqua recuperata prima del riutilizzo della struttura.

Rischi operativi comuni e come gestirli

Gestione dei composti organici schiumogeni e volatili (COV)

La formazione di schiuma rappresenta un punto di errore primario nell'evaporazione farmaceutica. L'acqua di lavaggio CIP è fortemente carica di tensioattivi, saponi e residui organici. Quando sottoposti all'azione del vuoto e dell'ebollizione, questi tensioattivi creano enormi volumi di schiuma. Se non viene controllata, la schiuma si espande rapidamente, riempiendo la camera di vapore e trascinando le acque reflue grezze e contaminate direttamente nel condensatore del distillato pulito.

Le strategie di mitigazione devono essere integrate nel sistema fin dalla fase di progettazione. I dispositivi meccanici antischiuma, come le lame rotanti ad alta velocità posizionate sopra il liquido bollente, abbattono fisicamente le bolle di schiuma prima che salgano. I sistemi automatizzati di dosaggio degli antischiuma chimici iniettano quantità precise di agenti antischiuma sulla base di sensori ottici o di conduttività all'interno della camera. Un'adeguata progettazione della velocità del vapore garantisce che la camera sia sufficientemente alta da consentire alle goccioline liquide di ricadere nella vasca di ebollizione. Questa separazione fisica è fondamentale per la gestione dei COV e il mantenimento dell'integrità del distillato.

Protocolli di ridimensionamento, viscosità e manutenzione

Poiché l'acqua viene continuamente rimossa dall'effluente, la soluzione rimanente diventa sempre più densa e viscosa. I sali si concentrano oltre i loro limiti di solubilità e iniziano a cristallizzare. La gestione di concentrati altamente viscosi richiede una meccanica interna specializzata per evitare che il sistema si blocchi o perda l'efficienza del trasferimento di calore.

Le caratteristiche di manutenzione necessarie includono i meccanismi raschiatori interni. Queste pale motorizzate a movimento lento puliscono continuamente le superfici interne dello scambio termico, impedendo alle resine appiccicose o ai sali cristallizzati di aderire al metallo. Ciò garantisce che il trasferimento termico rimanga ottimale. I sistemi automatizzati Clean-in-Place (CIP) devono essere integrati. Queste routine effettuano periodicamente il lavaggio della camera di ebollizione con soluzioni acide o caustiche per sciogliere eventuali microincrostazioni, mantenendo l'efficienza a lungo termine della pompa di calore senza richiedere l'ingresso manuale in spazi confinati da parte del personale di manutenzione.

Test pilota e caratterizzazione degli effluenti

L'approvvigionamento cieco di apparecchiature di evaporazione basato esclusivamente sulle portate stimate è una strategia ad alto rischio che spesso porta a guasti operativi. Studi di trattabilità su scala di laboratorio e test pilota in loco sono necessità assolute. Ogni struttura farmaceutica produce una firma chimica unica nelle sue acque reflue.

È necessario acquisire dati specifici prima di finalizzare le specifiche dell'apparecchiatura. Gli ingegneri devono generare curve di elevazione del punto di ebollizione per capire come si comporta l'effluente quando si concentra. I profili di viscosità determinano il tipo di pompa di scarico richiesta, come una pompa centrifuga per liquidi sottili o una pompa volumetrica per fanghi densi. L'analisi della qualità del distillato conferma se l'acqua recuperata rispetterà le normative locali sugli scarichi o gli standard interni sul riutilizzo.

• Profili completi della domanda chimica di ossigeno (COD) e della domanda biologica di ossigeno (BOD).

• Misurazioni di base dei solidi disciolti totali (TDS) e dei solidi sospesi totali (TSS).

• Analisi della concentrazione del cloruro per dettare la selezione metallurgica.

• Mappatura della fluttuazione del pH su un ciclo di produzione standard di 24 ore.

• Identificazione di specifici composti organici volatili (COV) presenti nel flusso.

• Evaporazione su scala di banco per determinare il fattore di concentrazione massimo ottenibile.

Conclusione

Un sistema specializzato di evaporazione sotto vuoto che utilizza la tecnologia della pompa di calore rappresenta la scelta ottimale per gli impianti farmaceutici che generano volumi da bassi a medi di acque reflue complesse e sensibili al calore. Manipolando la pressione del vapore e riciclando il calore latente, questi sistemi risolvono la duplice sfida degli elevati costi operativi e della rigorosa conformità ambientale. Trasformano i rifiuti liquidi pericolosi e costosi da trasportare in un volume minimo di concentrato gestibile, recuperando al tempo stesso acqua di alta qualità per il riutilizzo della struttura.

I decisori dovrebbero dare la priorità ai fornitori che rifiutano di quotare alla cieca. La logica della selezione deve favorire fortemente i produttori che offrono test di laboratorio completi, forniscono garanzie trasparenti sul consumo energetico e possiedono la capacità ingegneristica di personalizzare la metallurgia e l’automazione in base al profilo chimico specifico dell’effluente.

Per andare avanti in modo efficace, implementa i seguenti passaggi attuabili:

1. Avvia un audit dettagliato sulla caratterizzazione delle acque reflue per mappare l'esatta composizione chimica, gli intervalli di pH e i livelli di cloruro degli effluenti della tua struttura.

2. Richiedi uno studio di laboratorio sulla trattabilità ai produttori di apparecchiature utilizzando un campione rappresentativo dell'acqua di lavaggio CIP nel caso peggiore.

3. Definisci gli obiettivi specifici della tua struttura per il distillato, che si tratti di un semplice scarico nelle fognature municipali o di un riutilizzo di alta qualità nelle torri di raffreddamento, per determinare se è necessaria la lucidatura post-trattamento.

4. Calcola i costi annuali attuali di trasporto e smaltimento dei rifiuti liquidi per stabilire una base di riferimento per il tuo modello di ritorno sull'investimento.

VNOR è un produttore di apparecchiature di evaporazione e cristallizzazione con sede nello Zhejiang focalizzato su sistemi di evaporazione MVR, multieffetto e a pompa di calore per il trattamento delle acque reflue, applicazioni farmaceutiche e chimiche. I suoi servizi coprono la progettazione del sistema, la fabbricazione, l'installazione e la messa in servizio, nonché il supporto post-vendita, aiutando le strutture farmaceutiche a sviluppare soluzioni in base alla chimica degli effluenti effettivi e ai requisiti del progetto.

Domande frequenti

D: Qual è il consumo energetico medio di un evaporatore a pompa di calore a bassa temperatura?

R: Il consumo energetico tipico varia da 120 a 250 kWh per metro cubo di acqua trattata. Questa variazione dipende dalle caratteristiche specifiche dell'effluente, dal fattore di concentrazione richiesto e dalla scala complessiva del sistema. Poiché funziona con un ciclo di refrigerazione a circuito chiuso, è altamente efficiente rispetto alla tradizionale bollitura atmosferica.

D: In che modo l'evaporazione sotto vuoto previene la degradazione dei composti farmaceutici?

R: Il funzionamento sotto vuoto profondo abbassa il punto di ebollizione dell'acqua tra 30°C e 40°C. Questo ambiente a bassa temperatura è ben al di sotto della soglia di degradazione termica degli API più sensibili e dei composti organici volatili. Impedisce a queste sostanze chimiche di degradarsi, volatilizzarsi e contaminare il distillato pulito.

D: Un evaporatore a pompa di calore può gestire acque reflue altamente corrosive?

R: Sì, a condizione che il sistema sia progettato con i materiali corretti. Per flussi altamente corrosivi contenenti elevati livelli di cloruri o livelli di pH estremi, la camera di ebollizione e gli scambiatori di calore devono essere costruiti con leghe di alta qualità come titanio, Hastelloy o acciaio inossidabile Duplex per prevenire una rapida corrosione e guasti alle apparecchiature.

D: Come viene controllata la formazione di schiuma durante l'evaporazione dei rifiuti farmaceutici?

R: La formazione della schiuma viene gestita attraverso una combinazione di strategie meccaniche e chimiche. I sistemi utilizzano demolitori meccanici di schiuma, come lame rotanti, per distruggere fisicamente le bolle. I sistemi di dosaggio automatizzati iniettano antischiuma chimici quando i sensori rilevano la schiuma in aumento e il design ottimizzato della camera garantisce la corretta velocità del vapore per prevenire la contaminazione del distillato.

D: Qual è la differenza tra un evaporatore a pompa di calore e un evaporatore MVR?

R: Un evaporatore a pompa di calore utilizza un ciclo refrigerante a circuito chiuso per riscaldare e raffreddare il processo, rendendolo ideale per temperature più basse e capacità da basse a medie. La ricompressione meccanica del vapore (MVR) comprime direttamente il vapore acqueo stesso per aumentarne la temperatura e viene generalmente utilizzata per portate molto più elevate e applicazioni industriali più grandi.

D: È possibile riutilizzare il distillato di un evaporatore a pompa di calore a bassa temperatura?

R: Sì. Il processo separa il vapore acqueo puro dai contaminanti, ottenendo un distillato di alta qualità. A seconda del contenuto organico volatile iniziale, quest'acqua può spesso essere riutilizzata direttamente per la preparazione delle torri di raffreddamento, l'alimentazione delle caldaie o il lavaggio iniziale delle apparecchiature, riducendo in modo significativo la dipendenza di una struttura dalle fonti idriche comunali.